割れ方によりその原因がヒートショックなのか物理的衝撃なのかがおおよそ推測できると前回記事でご紹介致しましたが、割れたSiCプレート・SiC棚板の破断面から焼成のどの段階で割れたのかも推測できます。
下の写真は2枚のSiCプレートの破断面を並べた物です。
違いがお判りになるでしょうか？
2枚とも元々全く同じ材質のSiCですが、低温時に割れた物（上）は破断面がキラキラしており元のSiC（炭化ケイ素）原料の粒の光沢が残っています。一方、高温時に割れた物（下）は破断面がつや消し状態になっており光沢が無くなっております。これは破断面が高温で酸化された為です。
焼成炉の中の状態は高温の為なかなか容易に見ることができませんが、SiCプレート等のSiC耐火物の破断面からは割れのタイミングがおおよそ推測でき、問題発生の原因究明の為の一つの情報となり得ます。
使用中にSiCプレート等の板状耐火物が割れる原因で最も多いのがヒートショック（熱衝撃）です。
ヒートショック（熱衝撃）による割れとは、炉内の温度変化の際に１枚のプレートで縁と中心部分とで温度差が生まれ、膨張・収縮のひずみが発生しプレートがそのひずみに耐え切れずに割れてまう現象です。下の写真はヒートショックにより割れたSiCプレートです。
炉内降温時には板の中心が一番温度が高く、即ち一番膨張している部分の為、（スリットの無いプレートの場合は）大体この様に比較的緩やかなカーブで、割れ目は縁から中心を通りプレートは真っ二つに割れます。
一方下の写真は全て物理的衝撃により割れたSiCプレートです。
割れ目が二股以上になっていたり、割れ目に鋭角な部分があったりと、割れ方の違いが見て取れると思います。
この写真のSiCプレートは故意に落として割ってみた物ですが、例えば、炉に入れる前にどこかに当ててしまったり、立て掛けてあった物を倒してしまったりとプレートに物理的衝撃が加わった場合、その時割れていなくても目に見えにくい微細なクラックが入ってしまい、炉内で昇温/降温し、膨張/収縮した時にその微細クラックに沿ってプレートが割れるというケースもございます。その場合はこの下の写真のような割れ方になります。
Si-SiC（反応焼結SiC）プレートのご紹介です。
Si-SiC（反応焼結SiC）とはSiC約90%に金属シリコンSiを含浸させ緻密体になっている耐火物で、他のSiC耐火物と比べても、高強度・高熱伝導率と高い耐酸化性能が特徴です。但し、1350℃を超える使用条件ですと、含浸させた金属シリコンが溶け出てしまいますので、最高使用温度は他のSiC耐火物よりも低いです。
写真のプレートは485 x 328 x 12mm です。Siを含浸させる関係からプレート厚さは均一である必要があり、一般的には最大の厚みも12mm 程となります。又、緻密体ですのであまりサイズが大きくなると製造時にクラックや反りが出やすくなるため、（要求される反り公差にもよりますが）大きなサイズの板は製造が難しいです。
ちなみに、出来上がった製品は非常に硬い材質ですので、切断等の加工はかなり難しく、ダイヤモンド工具がみるみる減ってしまいますので、加工賃は高額になります。
SiC（炭化ケイ素）はダイヤモンドの次くらいに固い材質ですので、SiCプレート等のSiC耐火物を切断するには専用の湿式ダイヤモンドカッターを使用する必要があります。
写真は酸化物結合SiCプレートを切断しているところですが、水をかけながらダイヤモンド入りの丸鋸でゆっくり少しずつ切断してゆきます。この時使用するダイヤモンドカッターもSiC切断に最適な専用の特注品を使用します。
それでも少し厚手の板を切ったり、数を切ってゆくと高価なダイヤモンドの刃がみるみる減ってゆきますので、SiC耐火物の中で比較的まだ加工しやすい酸化物結合SiCといえども費用はそれなりに高額になります。
更に同じSiC耐火物の中でも、ち密体のSi-SiC（反応焼結SiC）は特に固く、ダイヤモンドカッターの消耗も著しく激しいので、加工は非常に困難で、できたとしてもかなり高額になってしまいます。
Si-SiC（反応焼結SiC）ラジアントチューブのご紹介です。
ラジアントチューブバーナー外筒管
ラジアントチューブバーナー内筒管
外筒管はサイズ外径φ116 x 長さ1410mm、内筒管は外径φ80 x 長さ1560mm（共にフランジ付です）。
これらは焼成物・熱処理物を炉内でガスに触れさせずに汚染無しに間接焼成・熱処理する時に使用されるバーナーの熱交換器の役割を果たします。Si-SiC耐火物は最高1,350℃まで使用でき、緻密質でガスの透過もありません。
ローラーハース炉で使用される、Si-SiC（反応焼結SiC）ローラー棒のご紹介です。
写真のローラー棒のサイズは、外径φ42(内径φ32) x 長さ2,450mm です。
真直度は長さに対して0.1%以内（＝反り2.45ｍｍ以内）、真円度は0.5mm以内です。ローラーの反りが大きかったり、ローラーの円が歪んでいると、上を流れていくセッターの蛇行の原因になったり、ローラー棒自体の折れの原因になったりします。
炉内ローラー部の温度が1350℃未満の場合はこのSi-SiC ローラーが使えますが、それ以上の温度になる場合は含浸されている金属シリコンが溶け出てしまう事がありますので、再結晶SiCや窒化ケイ素入SiC等ほかの材質のローラーを使用する必要がありますが、強度はSi-SiCほど強くありません。ただそれでもアルミナ・ムライト質ローラー棒よりも強度が強いのがSiC ローラー棒の特徴です。
SiC（炭化ケイ素）製枠の紹介です。
SiC耐火物の中でも比較的価格の安い酸化物結合（シリカ結合）SiC製です。
SiC棚板と同じ材質で、（焼成雰囲気にもよりますが）最高使用温度は1,500℃前後。プレス成型品で、写真の物のサイズは280x187xH90mm です。
この手の物は作れる所が減ってきている様ですが、当社では（ある程度数量が必要という事でしたら）プレス用金型から作成し、他のサイズでも対応可能ですのでお問い合わせください。
SiC（炭化珪素）特殊形状タイル・レンガの紹介です。
通常の並型レンガ形状以外にも、様々な形状のSiCタイルやレンガが供給可能です。
焼却炉の内貼りタイルには耐酸化性能が要求されますが、性能の差が比較的出やすい板形状のSiC耐火物でも実績があり、また肉厚かつ複雑形状のタイル・レンガ製造のノウハウも持ち合わせておりますので、お気軽にお問い合わせください。
SiC（炭化ケイ素）のインゴットです。ケイ石やコークス等を原料に人工的に生成されます。
SiCの結晶が生成された方向などが見て判ります。
耐火物の原料や研磨材等はこの様なSiCインゴットを粉砕・整粒して作られます。
前回の記事で、SiC（炭化ケイ素）棚板が酸化焼成されると表面にSiO2（シリカ）が生成されテカテカする場合があると書きましたが、さらに酸化劣化すると下の写真の様にSiO2（シリカ）が白っぽく粉状になったりします。
こうなるとSiC棚板の下にある製品の上にSiO2（シリカ）の粉が落ち、製品不良を起こしたりします。
表面がテカテカした状態まででしたらシリカの粉が下に落ちる事はないのですが、表面が白っぽく・粉っぽくなったSiC耐火物はシリカの粉が下に落ちますし、そのような状態ですとSiCはかなり酸化劣化しており、SiC耐火物の強度自体も落ちている可能性が高いので、使用されない方が良いかもしれません。